Широкое применение армированных пластмасс в ряде отраслей промышленности демонстрируют их высокие потребительские и технологические свойства. В последние годы все чаще возникает интерес к применению отдельных силовых элементов, выполненных из таких пластмасс в строительных конструкциях. Это, прежде всего, связано со следующими основными причинами:

• появлением пластмасс с требуемыми потребительскими свойствами, позволяющими применять их в тех силовых конструкциях, где раньше применялись металл и дерево;
• снижением стоимости исходных компонентов, из которых изготавливаются пластмассовые детали по отношению к стоимости аналогичных деталей из металлов и других материалов;
• внедрением современных, высокопроизводительных технологий позволяющих обеспечивать потребительские свойства изготавливаемых изделий на высоком уровне.

Одной из таких  высокопроизводительных технологий является метод изготовления протяженных силовых элементов из однонаправлено армированного стеклопластика, позволяющий получать сортамент аналогичный получаемому металлическому прокату или деталям из неармированных пластмасс, получаемых методом экструзии.

Такой сортамент в отличии от проката из металла может иметь практически любую форму поперечного сечения профиля, как при производстве сортамента методом экструзии, но обладает существенно более высокими, чем у экструзионных деталей, механическими свойствами в продольном направлении.

Технология пултрузии, открывает новые конструктивно-технологические возможности, позволяющие при проектировании тех или иных строительных конструкций, заранее предусматривать наличие в них элементов, позволяющих либо обеспечивать высокопроизводительные операции при последующем применении этих изделий, либо расширить функциональные возможности самых силовых элементов. Это могут быть отформованные в процессе протяжки элементы соединений типа «ласточкин хвост», защелки различного типа для продольного соединения отдельных деталей в единую конструкцию, продольные ребра жестокости любой формы, продольные отверстия внутри профиля, предназначенные как для уменьшения расхода материалов, так и имеющие утилитарное значение (например, для пропуска воздуха или воды, прокладки проводов и т.п.). Особое удобство связано с тем, что эти конструктивно-технологические решения могут быть определены и учтены заранее на стадии проектирования, на основании пожеланий потенциального заказчика, исходя из его конструктивных, технологических или иных потребностей.

Существует несколько способов придания полезной формы композитным материалам. Пултрузия - это экономичный метод производства прямых композитных изделий с постоянной площадью поперечного сечения. Процесс пултрузии - это относительно автоматизированный непрерывный процесс, требующий небольших трудовых затрат. Пултрузионная установка включает в себя систему подачи волокна, полимерную ванну, преформовочное устройство, нагретую прессформу, синхронизированные натяжные ролики и отрезную пилу. Волоконные нити или маты подаются с катушек и пропускаются через полимерную ванну, где они пропитываются полимером. Поскольку полиэфиры, виниловые эфиры и эпоксидные смолы обладают нужными электрическими, химическими и термическими свойствами, они часто используются в пултрузионных установках. Наиболее часто используемыми в пултрузии волокнами являются стекловолокно и графит. Затем пропитанные полимером волокна пропускаются через преформовочное устройство, которое придает волоконно-полимерному составу желаемую форму и выравнивает волокна.

Типичный процесс пултрузии

После прохождения преформовочных устройств волокна и незатвердевший полимер пропускаются через нагретую прессформу(фильеру). Входная зона прессформы иногда охлаждается водой, чтобы не допустить преждевременной коагуляции полимера на входе.

Несколько комплектов нагревателей, находящихся в прямом контакте с прессформой, нагревают ее до необходимой температуры. Температуру нагревателей можно контролировать, чтобы получить необходимую температуру на всем протяжении прессформы. Тепло от стенки прессформы инициирует экзотермическую реакцию в полимере, приводящую к превращению матрицы в гель. По мере выделения тепла в ходе экзотермической реакции температура внутри полимера может быть выше температуры стенки прессформы.

Конечный продукт, выходящий из прессформы - это сильно отвержденный продукт, не требующий обработки. Отвержденный продукт извлекается из прессформы натяжными роликами и направляется к пиле для нарезки на готовые к использованию сегменты.

Параметры обработки оказывают значительное влияние на целостность композитного изделия. Правильный выбор скорости протяжки, температура стенки прессформы, оптимальный объем волокна, выбор и совместимость волокон и матрицы, хорошая упаковка волокон, кинетические свойства полимера и правильная пропитка полимером являются ключевыми факторами, определяющими качество продукта.